КОНСТРУКЦИИ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
1. Ознакомиться с методическими указаниями и получить у преподавателя индивидуальное задание на затачивание резца.
2. Рассчитать углы заточки резца и углы установки резца в трехповоротных тисках. Результаты расчетов предъявить преподавателю.
3. Выполнить эскиз резца.
4. Ознакомиться с наладкой станка, определить частоту вращения шпинделя, установить скорость резания.
5. Ознакомиться с контрольно-измерительными приборами и инструментами, применяемыми для контроля резца.
6. Произвести затачивание резца (затачивание резца по главной задней и передней поверхностям производится последовательно).
7. Измерить конструктивные и геометрические параметры заточенного резца, предусмотренные формой отчета.
8. Проверить качество заточки (риски, завалы, неравномерность фасок на режущих лезвиях резца и др.) и величины отклонения угловых параметров.
9. Составить отчет.
КОНСТРУКЦИИ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ
Проработав материал по учебнику и конспектам лекций, студент должен усвоить следующее. Резец состоит из двух основных частей (рис. 1): головки - А , которая является его рабочей частью, и державки Б, служащей для закрепления резца врезцедержателе станка.
Рис. 1. Основные части и элементы токарного резца;
а - обычный резец; б - резец с переходной режущей кромкой
В головку резца входят следующие элементы: передняя поверхность 1, покоторой сходит стружка, главная задняя поверхность 2, вспомогательная задняя поверхность 4, обращенные к обрабатываемой заготовке, главная режущая кромка 7, образованная пересечением главной задней поверхности с передней (выполняет основную работу резания), вспомогательная режущая кромка 3, полученная пересечением вспомогательной задней поверхности с передней поверхностью. Дополнительно резцы могут иметь переходную режущую кромку 5а, переходную заднюю поверхность 6, вершину резца 5 (пересечение главной и вспомогательной режущих кромок). Вершина резца в плане может быть острой, закругленной по радиусу или в виде фаски.
Поверхности и координатные плоскости, определяемые при работе токарным резцом.
На обрабатываемой детали различают следующие поверхности (рис. 2): обрабатываемая 1, с которой снимается стружка; поверхность резания 2, образуемая на обрабатываемой заготовке главной режущей кромкой резца; обработанная 3, полученная после снятия стружки.
При работе токарным резцом образуются следующие координатные плоскости, определяющие углы резца:
А - плоскость резания, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку резца;
Б -главная секущая плоскость, перпендикулярная к проекций главной режущей кромки на основную плоскость;
Рис.2. Поверхности и координатные плоскости, образуемые при работе токарным резцом.
В - основная плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам (у токарного и строгального резцов за эту плоскость принимают нижнюю опорную поверхность призматической державки);
Г - вспомогательная секущая плоскость, перпендикулярная к проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.
Углы резца
Главные углы резца рассматриваются в главной секущей плоскостиN-N (рис. 3). Передний угол -это угол между передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку.
Главный задний угол -это угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания.
Угол заострения -это угол между передней и главной задней поверхностями резца.
Угол резания - это угол между передней поверхностью и плоскостью резания.
Упомянутые углы связаны следующими зависимостями: .
Главный угол в плане - это угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением продольной подачи.
Вспомогательный угол в плане -это угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением, противоположным продольной подаче.
Угол при вершине в плане -это угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость.
Вспомогательный передний угол -это угол между передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через вспомогательную режущую кромку.
Вспомогательный задний угол - это угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную кромку перпендикулярно к основной плоскости. Вспомогательные углы и находятся во вспомогательной секущей плоскости.
Bспомогательные углы продольного наклона передней поверхности и задних главной и вспомогательной поверхностей рассматриваются всекущих плоскостях, параллельных оси резца и перпендикулярных к основной плоскости (сечение Y-Y, рис.4).
Рис.4. Геометрия резца при затачивании
Вспомогательные углы поперечного наклона передней поверхности, и задних главной и вспомогательной поверхностей, находятся в секущей плоскости; перпендикулярной оси резца (сечение Х-Х).
Указанные углы используют при затачивании резца. Расчет углов заточки резца производится по формулам, указанным в табл. 1.
Большое влияние на направление схода стружки оказывает угол наклона главной режущей кромки (рис. 5). Этот угол заключен между главной режущей кромкой и плоскостью, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.
Различают положительный угол ( ), когда вершина резца является наинизшей точкой главной режущей кромки, отрицательный ( ) при наивысшем положении вершины и угол при главной режущей кромке, параллельной основной плоскости.
ЗАТАЧИВАНИЕ РЕЗЦА
При крупносерийном и массовом производствах резцов применяют специальные заточные станки моделей 3625 и 3628. На этих станках резцы быстрорежущие и твердосплавные при помощи трех шкал устанавливают на заданные углы относительно шлифовального круга.
При единичном и серийном производствах для затачивания резцов применяют универсально-заточные станки модели ЗА64М и др.
Для затачивания резцов на станке ЗА64М применяются 2- или 3-поворотные универсальные тиски, которые позволяют устанавливать в рабочее положение (относительно шлифовального круга) резцы средних и малых размеров.
В данной лабораторной работе используются универсальные трехповоротные тиски модели 64П16 (рис. 6), имеющие следующие три оси попорота: вертикальную (шкала А); горизонтальную (шкала Б) и наклонную (шкала В).
Резец устанавливается между подвижной и неподвижной губками тисков. Установка резца относительно шлифовального круга производится по установочным углам , которые определяют по формулам, приведенным в табл. 2 и 3.
Рис. 5. Влияние угла на поверхность схода стружки.
Таблица 1
Формулы для расчета углов заточки резца.
Угол
| Расчетные формулы
|
> 0
|
|
= 0
|
|
< 0
|
|
Рис.6. Тиски 3-поворотные типа 64П16.
Таблица 2
Углы установки шкал А, Б и В универсальных тисков при затачивании торцем круга задних поверхностей резца (рис.7)
Главная задняя поверхность
| Вспомогательная
задняя поверхность
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 3
Углы установи шкал А, Б и В универсальных тисков при затачивании резца по передней поверхности
Периферией круга (рис. 7)
| Торцем круга (рис. 8)
| (произвольно)
|
|
|
|
|
|
В исходном положении шкалы A, Б и В должны быть установлены на нуль, а начальное положение резца должно соответствовать рис. 7 и 8.
При затачивании резца шлифовальная бабка устанавливается с разворотом на 1…2 .
Затачивают резцы в следующем порядке: главная задняя поверхность (рис.7); вспомогательная задняя поверхность; передняя поверхность (рис.8).
Рис. 7. Начальное положение резца при затачивании задней и передней поверхностей периферией круга.
Рис. 8. Начальное положение резца при затачивании передней поверхности торцом круга.
Для обеспечения качественного затачивания резца необходимо правильно выбрать шлифовальный круг и назначить режимы затачивания, т.е. установить скорости резания для чернового и чистового затачивания, а также ручную подачу резца на круг.
Для затачивании резцов из быстрорежущей стали рекомендуется следующая характеристика шлифовальную круга: форма круга - ЧК (чашечные конические); размеры по ГОСТ 2424-82 - 125x35x32; материал - 25А (электрокорунд белый); зернистость при черновом затачивании - 50…80, при чистовом затачивании - 25...40; твердость при черновом затачивании - СМ1-С; при чистовом затачивании - СМ1 -Ml; связка К (керамическая).
Скорость резания при затачивании резцов из быстрорежущей стали назначают в пределах 15…20 м/с. Верхний предел применяют при чистовом затачивании. Для затачивания твердосплавных резцов скорость резания устанавливают в пределах 10…15 м/с.
Подача резца на круг рекомендуется в пределах 0,005...0,050 мм/дв.ход. Низшие пределы применяются при чистовом затачивании.
Подача на глубину для чашечного круга должна быть в пределах 0,02…0,03 мм.
При затачивании быстрорежущих и твердосплавных резцов рекомендуется применять СОЖ.
СОЖ подается (поливом) в зону контакта шлифовального крута с загачиваемым резцом, при этом расход жидкости должен составлять 5…10 л/мин. Чем плотнее структура круга и чем выше его твердость, тем обильнее должно быть охлаждение.
Применение СОЖ в процессе затачивания улучшает качество загачиваемой поверхности, уменьшает износ шлифовального круга, повышаетпроизводительность и улучшает условиятруда заточника.
При невозможности обеспечить обильную подачу СОЖ,затачивание резцовпроизводят всухую.
Резцы, оснащенные твердым сплавом, после затачивания доводятся на чугунном притире из серого чугуна с применением пасты карбида бора, состоящей из 60…70% абразива (зернистостью 10…100 мкм) и 30…40% парафина.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|