Расчет шпоночных соединений.
Расчет гладких цилиндрических соединений (ГЦС).
Расчеты посадок с зазором гладких цилиндрических соединений.
Ø90
Ø90H7
Ø90p6
Определяем максимальные и минимальные предельные размеры отверстия и вала, применяя формулы
Dmax = D + ES = 90 + 0,035 = 90.035 (мм)
Dmin =D + EI = 90 + 0 = 90 (мм)
dmax=d + es = 90 + 0,059 = 90,059 (мм)
dmin=d + ei = 90 +0,037= 90,037 (мм)
Находим значение допуска отверстия и вала, используя формулы
TD = Dmax - Dmin =ES-EI = 0.035 - 0 = 0.035 (мм);
Td = dmax –dmin =es-ei =0,059-0,037= 0.022 (мм).
Наибольший, наименьший и средний зазоры определяем, используя формулы
Nmax = dmax - Dmin =es -EI =0,059-0 = 0.059 (мм);
Nmin = dmin -Dmax =ei-ES = 0,037-0,035= 0.002 (мм);
Nm= (мм)
TN= (мм)
Расчет калибров для ГЦС.
Для соединения Ø90 определить исполнительные размеры
калибр-пробок и калибр-скоб.
Предельные отклонения: отверстия Ø90 ES=0,035 мм EI=0 мм и вала Ø90 es=0,059 мм ei=0.037 мм.
Максимальные и минимальные предельные размеры соединяемых деталей будут равны: для отверстия- Dmax =90.035 и Dmin =90; для вала- dmax=90.059 и dmin=90.037.
Для JT7 и интервала 80-120мм находим данные для расчета размеров калибр-пробок: Н=6 мкм, z=5 мкм,
Для JT6 и интервала 80-120мм находим данные для расчета размеров калибр-скоб: H1=6 мкм, z1=5 mkm
Наибольший и наименьший размеры проходной новой калибр- пробки будет равен:
ПРmax=Dmin+z+ =90+0,005+ =90,008 мм
ПРmin= Dmin+z- =90+0,005- =90,002 мм
Наибольший и наименьший размеры непроходной новой калибр- пробки будет равен:
НЕmax= Dmax + =90.035+ =90,041 мм
НЕmin= Dmax - =90.035 - =90,032 мм
Исполнительные размеры новой калибр- пробки:
ПР =98-0,006 мм
НЕ=93.035-0,006 мм
Определяем наибольший и наименьший размеры проходной новой калибр- скобы:
ПР max=dmax-z1+ =90.059 -0,005+ =90,057 мм
ПР min=dmax-z1- =90.059 -0,005- =90,051 мм
Наибольший и наименьший размеры непроходной новой калибр- скобы будет равен:
HEmax=dmin+ =90.035 + =90,038 мм
HEmin=dmin- =90.035 - =90,032 мм
Исполнительные размеры новой Калибр- скобы:
ПР = 90,051+0,006 мм, НЕ = 90,032+0,006 мм
Расчет подшипников качения.
Условие:
Выбрать посадку циркуляционно-нагруженного внутреннего кольца радиального однорядного подшипника № 210 (d = 50 мм; D = 90 мм; В=20 мм;r = 2 мм) класса точности 0 на вращающийся сплошной вал. Расчетная радиальная реакция опоры 1300 Н.
Решение:
Интенсивность радиальной нагрузки подсчитывается по формуле:
PR=
PR= (кН/м)
Где
R – радиальная нагрузка на опору, кН;
b – рабочая ширина посадочного листа, м( b = В – 2r=16, В – ширина подшипника; r – радиус закрепления или ширина фаски кольца подшипника);
– динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки: при перегрузке до 150%, умеренных толчках и вибрации = 1,8;
F – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе. При сплошном вале F = 1;
– коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки R между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки А на опору. Значения FA, зависящие от
(A/R)∙ctg12=1,45,( – угол контакта тел качения с дорожкой качения наружного кольца, зависящий от конструкции подшипника). Выбираем =1 по таблице.
Таким образом, посадка внутреннего кольца на вал- Ø50 ,а наружного кольца подшипника в отверстие корпуса- Ø90 .
Находим отклонения:
Ø50L0 Ø50js6
Ø90H7 Ø90l0
Расчет шпоночных соединений.
При заданных условиях работы и сборки принимаем призматическую шпонку, исполнение 1 и нормальное соединение шпонки с пазами по ширине b, т.е. по посадкам b12h9 и B12P9.
Определяем размеры шпонки для вала ø40мм: b=12 мм; h=8 мм; фаска s=0,6-0,4мм; t1=5,0мм; t2=3,3 мм; фаска s1 x 45o =0,4мм.
Находим верхние и нижние отклонения для полей допусков b12h9,B12P9.
При посадки шпонки в паз вала определяем зазоры и натяги. Так как посадка нормальная то
bmin=b-ei=12+(-0,043)=11,957 (мм)
bmax =b-es=12+0=12 (мм)
Bmin =B-EI=12+(-0,061)=11,939 (мм)
Bmax =B-ES=12+(-0,018)=11,982 (мм)
Условное обозначение шпонки исполнения 1 с размерами b=12 мм; h=8 мм;
Шпонка ГОСТ23360-82
Расчет шлицевых соединений.
Условие: определить параметры посадок шлицевого соединения с прямобочным профилем зуба для вала 40 мм с зубчатым колесом, твердость HRCэ менее 35. Диаметр вала в месте посадки внутреннего кольца подшипника равен ø50 мм. Характер нагрузки относительно спокойный. Средняя серия.
Решение:
Параметры: z×d×D b c r
Значения : 8×36×42 7 0,4+0,2 0,3
Для данного условия выбираем центрирование по внутреннему диаметру d. Назначаем посадки при центрирование по d для размеров d и b и для не центрирующего размера D
Посадки по d ;D ;и по b
Соединение: d-8×36 ×42 ×7
Для отверстия этого же соединения d-8×36H7×42H12×7D9
и вала d-8×36g6×42 ×7h9
определяем предельные отклонения для номинальных размеров шлицевой втулки:
Ø36Н7-ES=0,03 мм; EI=0 мм;
Ø42Н12-ES=0,3 мм; EI=0 мм;
Ø7D9-ES=0,076 мм; EI=0,04;
и шлицевого вала
Ø36g6-es=-0,01 мм ; ei=-0,029 мм;
Ø42a11-es=-0,34 мм ; ei=-0,53 мм;
Ø7h9-es=0,036 мм;
Расчет резьбовых соединений.!!!
Определить предельные размеры диаметров наружной и внутренней резьбы М11- и построить схемы расположения полей допусков.
Решение: находим шаг резьбы M11,он будет Р=1,5мм. Номинальные значения среднего и внутреннего диаметров определяем по формулам, для шага Р=1,5 мм:
d2=D2=d-1+0,026=1,5-1+0,026= 0,526 мм
d1=D1=d-2+0,376=1,5-2+0,376= -0,124 мм
d=D=11 мм
Предельные отклонения диаметров резьбы болта М11-6g;Р=1,5 мм
верхнее отклонение es для d=d2=d1=-32 мм;
нижнее отклонение ei для d2= -164 мм;
нижнее отклонение ei для d= -263 мм;
Предельные отклонения диаметров резьбы гайки М11-6Н, Р=1,5мм
верхнее отклонение ES для D2=180 мм;
верхнее отклонение ES для D1=300 мм;
Определяем предельные размеры резьбы болта и гайки
dmax=d+es=11+(-0,032)=10,968 мм;
dmin=d+ei=11+(-0,263)=110,737 мм;
d2max=d2+es=0,526+(-0,032)=0,494 мм;
d2min=d2+ei=0,526+(-0,164)=0,362 мм;
d1max=d1+es=-124+0,032=-0,092мм;
D2max=D+ES=0,526+0,180 =0,706 мм;
D1max=D1+ES=0,124+0,300 =0,176 мм;
Схема расположения поля допуска гайки:
а) болта; б) резьбового соединения М11- Р=1.5 мм.
6-5-6-В – степени точности вид сопряжении зубчатого колеса
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском по сайту:
©2015 - 2024 stydopedia.ru Все материалы защищены законодательством РФ.
|